店長の独り言

GPZ900Rニンジャ、オリジナルパーツはカスタムピープル誌にも掲載! の、店長の独り言

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ちょっとフォルツァの設計してます



まいど@店長

今日は営業日ではないのですが仕事してます。
現行型のMF08フォルツァのフェンダーレス書いてます。

やっとASSYの形ができました。
手順は、それほど難しくないんですが、、



①実車で採寸しながらフェンダーレス用のプレート形状をスケッチ
 地道な作業です。。




②曲げ角度や角R処理に気を使いながらラフデザイン完成

 極端な曲げは、加工機の刃物が入らなかったりするので気をつけます。
 鈑金モノの曲げRは、基本的に内R=板厚が最小です。
 これ以上だと、母材表面にクラックが入りやすいです。

 うちは、t=3.0のアルミ板材を使用しているので
 基本的に内R3.0になります。
 
 もちろん鋭角がいらないところは、R5とか10で
 母材に負担を掛けないように曲げていきます




③部品単位でCAD(設計用のソフト)で3次元モデルを作成

 ②のデザインをもとにモデリング開始。
 これは、製造工程とほぼ同様の順番で行います。
 
 板材をくりぬいて、曲げて、曲げて 見たいな感じを
 CAD内で行って、製品形状にしていきます。

 途中、曲げ部への応力集中を防ぐために、ナンバープレートの指示部は
 R5→10に変更して、走行中の振動を分散させるような形状に変更しました。




④CAD内で部品をアセンブリする

 これまた組付け作業と同じ順番で、CAD内で部品を組み立てていきます。
 画面上で組み立てられても、実車では部品が入らないとか
 工具が届かないということが多いので要注意。 




⑤組付性や孔位置を確認しながら微修正していく

 CAD上で2枚の板を組付けます。
 部品同士の色を少し変えて、識別しやすいようにします

 2枚目画像で、純正ナンバー灯(黒いかたまり)と
 リフレクター(反射板)の取り付けボルトのクリアランスを計測しています。
 (赤くハイライトされているところ)
 画面上では、3.7mmでナットが入りませんが、
 実際はリフレクターをずらしてナットをいれるので
 作業性は少々悪いですが、問題なく取り付けられそうです

 クリアランス増大のためにコの字のブラケット寸を変更してもいいのですが
 素材寸法が大きくなり、コストへの影響が懸念されるので
 今回は見送ります

こんな感じで、色々な部品との勘合具合を確認修正していき
最終形状を決定します。



で、できたのが↑の画像です。

これを2次元の図面に落として加工図にして
試作品の製作に入ります。。

オチ無しの文面ですみません。。。

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